汽車生產工藝流程中，焊裝環節最復雜。

首先，汽車焊裝生產線往往機器人林立，焊接、拿取有序，但目前機器人大多是根據固定程序做重復的標準化動作，而現實中汽車制造企業需要同一條生產線生產不同車型，這就需要為機器人加裝“眼睛”，比如通過 3D 視覺與機器人技術結合，讓其能準確識別并抓取不同配件，實現高柔性化生產。

其次，焊裝生產線的控制系統就像人的大腦，很關鍵，然而該控制系統的三大生產廠家都在國外，焊裝生產線核心部件依賴進口，從國外購買設備，花費高，還受供貨期限影響。為解決這一問題，相關企業自 2021 年起開展攻關，用工業控制計算機運算替代原控制系統，并在保障系統穩定運行方面找到解決方案。

另外，正常情況下，一條焊裝生產線安裝調試需要一到兩個月。借助虛擬調試方法，可加快速度，降低風險。利用數字孿生技術，把現實中沒有集成的生產線原樣模擬到電腦系統內測試，發現漏洞立即優化；對于潛在風險，可以假定風險發生而進行碰撞測試，實現風險可控。借助新技術安裝調試焊裝生產線，不但節省現場調試時間一半以上，減少參與調試工程師人數，生產線建設周期也從 1 - 2 年縮短到 4 - 5 個月。

整個焊裝線包含點焊、CO2 焊、螺柱焊、凸焊、壓合、涂膠、調整、滾邊，共計 8 種工藝，工藝結構非常緊密。其中應用最多的還是以弧焊機器人和點焊機器人為主。焊接機器人生產線一般由多臺焊接機器人、焊接變位機、碼垛機器人、示教盒、控制盤、自動送絲裝置、焊接電源等部分組成，多臺焊接機器人之間的配合來完成焊接加工。